2.1. Программа производства и режим работы

      Предприятие перерабатывает в год 135 тыс. т ТБО, 5 тыс. т изношенных автомобильных покрышек и 10 тыс. м3 шлама целлюлозного производства. Предприятие функционирует 360 рабочих дней в году в три смены, фонд рабочего времени в год 8640 часов. Отдельные участки предприятия функционируют в 1 или 2 смены.

2.2. Товарная продукция в результате термической переработки ТБО

2.3. Расход сырьевых материалов

 Твердые бытовые отходы: 135 тыс. т/год, 375 т/сут., 16 т/час.
 Изношенные автопокрышки: 5 тыс. т/год, 13,9 т/сут., 0,6 т/час.
 Известняк: 63,5 тыс. т/год; 176,5 т/сут., 7,4 т/час.
 Шлам ЦБК: 10,0 тыс. м3/год, 27,8 м3/сут., 1,2 м3/час.

2.4. Состав предприятия

      Предприятие состоит из следующих цехов и участков:

2.5. Характеристика сырья

      Основным сырьем являются твердые бытовые отходы.
     Средний расчетный морфологический состав при среднестатистической влажности 32 % (% по массе):

      Изношенные автопокрышки принимаются любых типов и размеров.
      Шлам ЦБК представляет собой композицию из целлюлозы и воды. Влажность шлама 75…85 %.

2.6. Описание технологического процесса

     ТБО, поступающие на предприятие, направляются на стенд отбора крупных фракций, где отбираются фрагменты с размерами более 0,5 м (старая мебель, куски древесины, металлические изделия).       Предварительно отсепарированные ТБО подают на сортировочный конвейер, где посредством магнитной сепарации, механического отбора, воздушной сепарации и ручной разборки отходы делят на группы: горючая масса, черный металл, цветной металл, сухие электрические элементы, стеклобой, бой керамических изделий и балласт.
      Горючая масса вместе с балластом подается в барабанную пиролизную реторту, проходя через которую органические отходы обугливаются. Летучая часть пиролиза отводится в камеру дожига, а угольный остаток попадает в выносную топку и сгорает. Продукты сгорания являются теплоносителем для осуществления пиролиза.
      В камере дожига «летучих» осуществляется хемосорбция SO2, NOx, HCl на сухой извести. Сухая известь образуется в результате диссоциации в камере дожига пылевидного известняка, подаваемого вместе с дутьевым воздухом. Из камеры окислительного дожига выходят продукты сгорания смешанные с сухой известью СаО, хемосорбировавшей SO2, NOx, HCl.
      Для гарантированного окисления летучих продукты сгорания, смешанные с СаО, дополнительно пропускают через камеру каталитического дожига. Далее продукты сгорания, содержащие СаО, проходят через осадительную камеру, где основная масса СаО выпадает.
      Продукты сгорания с температурой примерно 1100 0С смешивают с охлажденными продуктами сгорания, отходящими от котла-утилизатора для получения температуры 800 0С. С такой температурой продукты сгорания поступают в котел-утилизатор, где осуществляется выработка пара, который используется в турбогенераторе для производства электрической энергии.
      Из котла выходят продукты сгорания с температурой примерно 240 0С. Часть газов направляется в смеситель для охлаждения продуктов сгорания, оставшаяся часть подается в водоподогреватель, где охлаждается до 50…70 0С и далее следует на очистку.
      Очистка газов осуществляется в две стадии. Первая – в «мокром» скруббере на насадках, вторая – в «мокром» пенном скруббере. Промывные воды осветляются в рекуператоре, обезвоживаются в отстойнике, шлам используется для производства цемента.
      Все побочные продукты и отходы основного процесса утилизации направляются в цех строительных материалов, где производят утеплитель из стекловолокна, утеплитель из «Эковаты», негашеную известь, сухие растворные смеси, портландцемент, холодные гидроизоляционные мастики.
      Таким образом, технология термической утилизации ТБО полностью безотходная.

2.7. Краткая характеристика основных производственных узлов

2.7.1. Цех сепарирования ТБО

      Цех располагается в корпусе L = 42 м, B = 18 м, H до низа балок = 8,4 м. Оборудован двумя кран-балками г.п. 3,2 т. С торцовой части пристроен приемный узел ТБО L = 12 м, B = 12 м, H до низа балок = 8,4 м. Общий строительный объем 9900 м3.
      Стенд отбора крупных фракций располагается в корпусе L = 36 м, B = 12 м,
Hк = 6 м. Оборудован двумя кран-балками г.п. 1 т. Строительный объем 3500 м3.
         С противоположного конца корпуса сепарирования примыкает склад горючей массы с габаритными размерами L = 418 м, B = 12 м, H = 20 м. Склад металлический. Металлоемкость – примерно 150 т (включая массу перемещающихся контейнеров).
         Установленная мощность токоприемников – 90 кВт.
         Количество обслуживающего персонала – 28 чел.

2.7.2. Цех термической обработки

     Цех включает: ретортный узел, состоящий из 2-х барабанных реторт с выносными топками и бункерной надстройкой; блок камер дожига (две) с питателями известняка; блок камер каталитического дожига (две) с пиролизной ячейкой и плавильной ванной; осадительную камеру.
      Ретортный узел находится снаружи высотной части бункерной надстройки. Площадь помещения надстройки (24 х 12 м) – 288 м2. Высота до низа балок 6 м. Строительный объем помещения 2300 м3. Помещение оборудовано кран-балкой г.п. 10 т. Масса металлических конструкций надстройки, примерно 60 т.
      Блок камер дожига находится на открытом воздухе. Над блоком камер каталитического дожига имеется рабочее помещение, строительный объем которого 1000 м3.
      Осадительная камера выполнена из кирпича с внутренней огнеупорной футеровкой.
      Установленная мощность токоприемников – 560 кВт.
      Количество основных рабочих за сутки – 18 чел.

2.7.3. Энергоцех

     Котел-утилизатор находится в укрытии (30 х 18 х 25 м), строительный объем которого 13500 м3. Укрытие оборудовано кран-балкой г.п. 1 т.
      Электрогенератор располагается в помещении 30 х12 х 12 м, строительный объем – 4300 м3.
      Градирня энергоцеха располагается вне крытых помещений.
      Установленная мощность токоприемников – 150 кВт.
      Количество основных рабочих – 21 чел.

2.7.4. Цех очистных сооружений

     Все объекты цеха располагаются на открытом воздухе.
      Двухступенчатый мокрый скруббер располагается в непосредственной близости от котла-утилизатора и скомпонован с водоподогревателем, что обеспечивает снижение температуры продуктов с 240 0С до 50…70 0С, что значительно ниже «точки росы».
      Промывные воды осветляются в двух рекуператорах башенного типа. Пульпа из рекуператоров накапливается в отстойниках бассейнового типа. Часть пульпы направляется на производство холодных гидроизоляционных мастик; осевший шлам, представляющий собой известковое тесто, направляется на производство цемента.
      Установленная мощность токоприемников – 250 кВт.
      Количество основных рабочих – 13 чел.

2.7.5. Цех строительных материалов

     Все побочные продукты термической утилизации ТБО перерабатывают в различные строительные материалы.
      Цех размещается в двух пролетном корпусе с шириной пролета 12 м. Длина корпуса – 90 м. Высота до низа балок – 7,2 м. Строительный объем.
     Корпус обслуживается 2-мя кран-балками г.п. 3,2 т и 4-мя кран-балками г.п. 1 т.
      Установленная мощность токоприемников – 780 кВт.
      Количество основных рабочих – 76 чел.

2.7.6. Компенсационный участок

     Роль участка заключается в обеспечении исчерпывающе полного использования энергетического потенциала комбината. Дело в том, что энергоцех производит в год: электроэнергии – 51,8 млн. кВт.ч, пара – 16,2 тыс.т (10700 Гкал), горячей воды – 29300 Гкал.
      При установленной мощности токоприемников на комбинате – 2600 кВт, фактическое потребление электроэнергии в год составляет 16,8…19,8 млн. кВт.ч (разница возникает в связи с разным потреблением электроэнергии по сменам). Таким образом, для обеспечения непрерывной работы генерирующих устройств и непрерывного потребления энергии, 3 млн. кВт.ч направляется на компенсационный участок.
      Энергия горячей воды целиком используется на нужды комбината.
      Таким образом, компенсационный участок располагает за год в среднем энергией равной 2770 Гкал и 3 млн. кВт.ч или в приведенном виде 0,619 Гкал/ч.
      Однако поступление энергии на компенсационный участок нерегулярно: ночью больше, днем меньше. Поэтому технологический процесс, в котором потребляется данная энергия, должен быть выбран таким, чтобы не зависеть от суточных колебаний. Например – сушка древесины, оводненных шламов или других каких-либо продуктов.
      В предлагаемом комбинате установлена линия сушки изделий из шламовых отходов целлюлозно-бумажного производства. Для получения 1 м3 изделий плотностью 150 кг/м3 из этих шламов требуется затратить 0,9 Гкал энергии. Следовательно, производительность компенсационного участка по теплоизоляционным изделиям из шлама ЦБК 0,69 м3/ч или 5900 м3/год.

2.8. Обеспечение экологической чистоты процесса

     Подавление вредностей организовано по следующим направлениям

      Полное, гарантированное окисление обеспечивается: во-первых, за счет термического разложения ТБО на газообразную и углеродистую части с раздельным их сжиганием при температурах 1300…1500 0С; во-вторых, предусмотрен каталитический дожиг.
      Диоксины и фураны необратимо распадаются при температуре 1400 0С. В зоне горения угольного остатка в выносных топках развивается температура до 1700 0С. Температура отходящих из топки газов и пыли (диоксины и фураны в основном адсорбированы на частицах пыли) – 1500 0С.
      Улавливание SO2, NOx, HCl на активированной СаО осуществляется в камере окислительного дожига «летучих», куда вместе с «летучими» и дутьевым воздухом подается тонкомолотый известняк, в результате мгновенной диссоциации которого образуется сильно «разрыхленная», с неупорядоченной структурой, чрезвычайно активная в хемосорбционном отношении СаО. Особенно энергично протекает процесс соединения СаО с хлоридом водорода. Удаление из продуктов сгорания хлора исключает возможность восстановления диоксинов при снижении температуры.
      На заключительной стадии очистки улавливается пыль в двух стадийных «мокрых» скрубберах на насадках и в пене.

2.9. Основные технико-технологические показатели

3.1. Стоимость технологического оборудования

3.1.1. Стоимость серийного (типового) оборудования

      Стоимость принята по прайс-листам заводов-производителей на середину 2005 года:

      -Вентилятор сепарационного конвейера 1 ЦС 63, 2 шт. 0,08 х 2 = 0,16 млн.руб.
     - Вентилятор дутьевой выносной топки 30 ЦС 85, 6 шт. 0,11 х 6 = 0,66
     - Вентилятор дутьевой камеры дожига
       ВР 120 –28 №10, 2 шт. 0,14 х 2 = 0,28
     - Вентилятор смесительной камеры ВЦ 4-76 №16, 1 шт. 0,23
     - Вентилятор горшков обжига цемента 19 ЦС 63, 2 шт. 0,08 х 2 = 0,16
     - Дымосос ДН-12,5, 2 шт. 0,14 х 2 = 0,28
     - Компрессор ПКС-5,25 А, 1 шт. 0,17
     - Вентилятор осадительной камеры стекловаты
       ВР 80-75 № 2,5, 1 шт. 0,007
     - Вентилятор аспирации отделения сухих смесей
       ВР-80-75 № 2,5, 1 шт. 0,007
     - Вентилятор аспирации стенда сборки горшков
       ВР-80-75 № 2,5, 1 шт. 0,007
     - Вентиляторы аспирации дробильно-помольного отделения
       ВР-80-75 № 3,15, 3 шт. 0,01 х 3 = 0,03
     - Насос подпитки котла водой, К 80-65-160, 1 шт. 0,015
     - Насос подачи конденсата от турбогенератора
       К 80-65-160, 2 шт. 0,015 х 2 = 0,03
     - Насос подачи и отвода воды градирни
       К 100-80-160 А, 2 шт. 0,019 х 2 = 0,038
     - Насос подпитки градирни К 50-32-125 А, 1 шт. 0,007
     - Насос подачи воды в водоподогреватель
       К 80-65-160, 1 шт. 0,015
     - Насос промывной воды в скруббер К 50-32-125, 1 шт. 0,007
     - Насос подачи промывной воды в рекуператор
       К 50-32-125, 1 шт. 0,007
     - Насос отвода пульпы из рекуператора
       П 12,5/12,5, 2 шт. 0,035 х 2 = 0,07
     - Насос подачи пульпы в цех строительных материалов
       П 12,5/12,5, 1 шт. 0,035 млн.руб.
     - Насос откачки осветленной воды из отстойника
       ХМ-32-20-125 К, 1 шт. 0,032
     - Насос подпитки системы очистки К 50-32-125, 1 шт. 0,007
     - Кран подвесной электрический г.п. 10т, 1 шт. 0,58
     - Кран подвесной электрический г.п. 3,2 т, 2 шт. 0,47 х 2 = 0,94
     - Кран подвесной электрический г.п. 1 т, 7 шт. 0,19 х 7 = 1,33
     - Сушильный барабан БГ-4,5-16 НУ, 2 шт. 2,25 х 2 = 4,5
     - Котел-утилизатор КУ-100-1М, 1 шт. 16,5
     - Электротурбогенератор К-6-1,6, 1 шт. 9,6
     - Электротурбогенератор блочный П-1,2-13,6, 1 шт. 3,8
     - Рекуператор СМ-922 А, 2 шт. 0,22 х 2 = 0,44
     - Раздувочный узел СМТ – 183, 1 шт. 0,43
     - Камера волокноосадки, 1 шт. 0,25
     - Стержневой смеситель, 1 шт. 0,28
     - Затарочная машина, 1 шт. 0,33
     - Кирпичеделательный агрегат СМ-729, 1 шт. 0,27
     - Дробилка СМД-7, 1 шт. 0,175
     - Грохот рулонный СМД-121, 1 шт. 0,15
     - Мельница шаровая СМ-6008 А, 1 шт. 0,27
     - Вибромельница М-600, 2 шт. 0,22 х 2 = 0,44
     - Автотранспортный парк (комплект автомобилей) 3,0
     - Ремонтное оборудование (комплект) 1,8

_____________________
Итого: 47,339 млн.руб.

     Неучтенное стандартное оборудование (10 %) 4,731 млн.руб.
      Всего стоимость стандартного оборудования 52,07 млн. руб.

      Нестандартизированное оборудование делится на механическое и оборудование складов, транспортных контейнеров, течек, лотков и др. Количество механического нестандартизированного оборудования приблизительно 90 тонн. Количество оборудования складского назначения примерно 120 тонн. Прочего нестандартизированного оборудования – 30 тонн.
      Стоимость изготовления механического нестандартизированного оборудования 112 тыс. руб/т. Стоимость изготовления комплекта оборудования в 90 т – 10,10 млн. руб.
      Стоимость изготовления оборудования складского назначения и прочего – 85 тыс. руб/т. Стоимость изготовления комплекта – 12,75 млн. руб.
      Стоимость монтажа принята 77 % от стоимости типового оборудования, нестандартизированного механического оборудования и нестандартизированного складского:

М = (52,07 + 10,10 + 10,2) х 0,77 = 56,50 млн. руб.

3.1.2. Стоимость строительной части

      Общий строительный объем на комбинате составит приблизительно 30100 м3. Вместе с транспортным цехом (1700 м3), ремонтным блоком (1700 м3) и административно-бытовым корпусом (2900 м3) – 36400 м3. При средней цене строительства объектов промышленного назначения 1100 руб/м3, стоимость корпусов составит 40,04 млн. руб. Отдельно стоимость строительства отстойников очистных сооружений – 3,0 млн. руб.
      Всего стоимость строительной части – 43,04 млн. руб.

3.1.3. Прочие расходы

      Прочие расходы: разработка технологической, проектно-сметной, конструкторской документации, авторский надзор, участие в пуско-наладочных работах, обучение персонала в общей сумме инвестиций составят 10 % и равны 23,9 млн. руб.

3.1.4.Структура инвестиций в целом по проекту

- Стоимость оборудования, млн. руб. 74,92
- Стоимость строительно-монтажных работ, млн. руб. 99,54
- Прочие затраты, млн. руб. 19,54

_____________________
Всего: 194, 0 млн. руб.

3.2. Производственные затраты

_____________________
Итого: 65,37 млн. руб.

- Неучтенные затраты (10 %) 6,53 млн. руб.

Всего затрат: 71,9 млн. руб.

3.3. Реализация товарной продукции

4.1. Трудовые ресурсы

      На комбинате предполагается использовать 156 человек основных рабочих, 30 человек вспомогательного персонала и 20 человек административно-управленческого персонала. Всего по комбинату – 206 человек.
      Рабочих и служащих предполагается набирать из местного нетрудоустроен- ного населения г. Красноярска.
      Обеспечение рабочих и служащих благоустроенным жильем – за счет строительства собственного жилищного фонда комбината в течение 10 лет.
      Ведущие 5…7 специалистов обеспечиваются жильем немедленно по прибытию из расчета 25 м2 общей площади на каждого члена семьи специалиста.
      Обучение персонала предусмотрено за счет средств, заложенных в «прочих» расходах инвестиций.

4.2. Сырьевые ресурсы

      Средний по году выход ТБО в городе Красноярске составляет приблизительно 350 тыс. тонн. Распределение ТБО в городе Красноярске: на левом берегу приблизительно 130 тыс. тонн, на правом берегу 220 тыс. тонн. Предлагаемый комбинат предполагается расположить на левом берегу. Есть решение городской администрации о выделении площадки под мусороперерабатывающий завод площадью 7 га.
      Количество изношенных автомобильных покрышек в г. Красноярске ежегодно составляет приблизительно 15 тыс. т. Имеет место устойчивая тенденция к ежегодному приросту.
      Шламовые отходы ЦБК располагаются в открытом накопителе, объем которого примерно 750 тыс. м3. В связи с функционированием предприятия ЦБК имеет место ежегодный прирост отходов.
      Известняк может быть получен в неограниченных количествах на местных карьерах.

4.3. Энергообеспечение

      Энергообеспечение на предлагаемом комбинате предусмотрено целиком за счет собственного производства энергоресурсов. Кроме этого, излишки электрической энергии реализуются на сторону.

4.4. Обеспечение водой, слив отработанного конденсата

     Обеспечение водой предусмотрено из скважин на территории комбината.
      Отработанный конденсат целиком используется для технологических целей и сливу в канализацию не подлежит.