НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И КОМПОЗИТОВ


НОВЫЕ РАЗРАБОТКИ

Основопологающие концепции НИИСтромкомпозит

Сотрудничество
Наши новости
Лицензия
Дипломы и награды
Патенты
Дилерам

Приглашаем к сотрудничеству, ищем инвесторов
Завод по производству огнеупоров из нефелинового шлама мощностью 80,0 тыс. т в год.
Промышленный способ получения синтез-газа из непрерывно возобновляемых природных ресурсов для производства синтетических газообразных и жидких топлив
Термическая утилизация твердых бытовых отходов (ТБО). Варианты технологии.
Производство минеральных и органоминеральных удобрений, обогащенных микроэлементом – цинком.
Производство силикагеля из техногенных продуктов.
Производство и внедрение мини-ТЭЦ, работающих на древесных отходах.
Концепция решения глобальной проблемы «парникового эффекта».
Совместная утилизация отходов бумаг и отработанных автопокрышек в производстве теплоизоляционных материалов.
Перевод заводов силикатного кирпича на цеолитовое вяжущее

Комплексное исследование сырья и отходов всех отраслей промышленности (исключая атомную) с выдачей рекомендаций по их использованию при производстве строительных материалов
Разработка технологий получения строительных материалов и изделий на базе местного сырья и отходов промышленности с выдачей технологических регламентов
Утилизация техногенных продуктов и охрана окружающей среды
Разработка тепло энергосберегающих технологий, установок и материалов
Комплексная переработка древесины
Разработка специального и нестандартизированного оборудования различного назначения

ООО «НИИ СТРОМКОМПОЗИТ»

ищет партнера-инвестора для совместной реализации проекта: «Завод по производству огнеупоров из нефелинового шлама мощностью 80 тыс. т в год»

Вкладывая в совместное предприятие интеллектуальную собственность, организуя научно-техническое обеспечение при реализации проекта, рассчитываем на 15 % долевого участия.


Д Е К Л А Р А Ц И Я Н А М Е Р Е Н И Й

по реализации проекта

«Завод по производству огнеупоров из нефелинового шлама мощностью 80 тыс. т в год»

      Настоящая Декларация намерений разработана в соответствии со СНиП 11-01-95 и СП – 11 – 101 – 95 и является основанием, в случае заинтересованности Инвестора (Заказчика), для выполнения Обоснования Инвестиций. Декларация намерений оставлена в НИИ Стромкомпозит, лицензия Д.3.7.2789 регистрационный номер ГС-6-24-02-26-0-2464029892 от 7 октября 2003 года.

Разработчики: к.т.н., с.н.с. В.И. Калинин, директор НИИ Стромкомпозит;
А.М. Полехин, гл. инженер НИИ Стромкомпозит.

Инвестор (Заказчик) ________________________________________

Местоположение предприятия:
Красноярский край, г. Ачинск

1.СОЦИАЛЬНЫЕ, ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ, КОММЕРЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ

1.1. Современное Российское производство огнеупоров

На конец 20го столетия в России функционировали 14 заводов по производству огнеупоров. По данным на 1999г. выпуск огнеупоров составил (тыс. тонн):

  • кремнезёмистые 330
  • алюмосиликатные 2160
  • периклазсодержащие 593
  • карбидкремневые 9
  • корундографитные 3
  • кварцевая керамика 2
  • волокнистые термоизоляционные 8
  • мертели высокоглинозёмистые 55
  • динасовые бетонные блоки 22
  • смеси для торкетирования 28
  • заправочные периклазовые порошки 1410
  • - прочие 9
    ______________________________________ Всего: 4659 тыс. т

     Фактическое потребление огнеупоров в том же году в валовом исчислении составило:

  • на предприятиях черной и цветной металлургии 3112 тыс.т
  • на предприятиях теплоэнергетики 1984 тыс.т
  • на предприятиях производства строительных материалов 556 тыс.т
  • прочие предприятия 163 тыс.т
    ______________________________________ Всего: 5815 тыс.т
      Таким образом, на конец 20го столетия дефицит огнеупоров в России составил более 1,0 млн. тонн в год, который покрывался главным образом за счет продукции предприятий ближнего зарубежья (после распада СССР только на Украине осталось 19 заводов) и частично огнеупорами Западной Европы. Примечательно, что в настоящее время в зоне Западной, Восточной Сибири и Дальнего Востока формально существует лишь одно специализированное предприятие в п. Михайловский Иркутской области, которое в настоящее время не функционирует. В прошлые года производили огнеупорные изделия, цеха в гг. Новокузнецке и Комсомольске-на-Амуре, входящие в состав металлургических комбинатов, однако, в настоящее время они целиком ориентированы на покрытие собственных нужд и на сторону огнеупоры не реализуют. Никаких перспектив развития огнеупорной промышленности ни в правительственных, ни в отраслевых или региональных программах не предусмотрено. Таким образом, очевидно, что при сложившейся ситуации дефицит огнеупоров в зоне Сибири и Дальнего Востока может существовать неопределенно долго. Это тем более парадоксально, что указанный регион обладает богатейшими сырьевыми ресурсами, пригодными для производства огнеупоров, а высокая отпускная цена этой продукции делает ее коммерческой привлекательной.

1.2. Наиболее распространенный вид отечественных огнеупоров

     Самыми распространенными «тяжелыми» огнеупорами, применяемыми в РФ, являются алюмосиликатные (шамотные) изделия, – более 40 % общей массы огнеупоров. Согласно ГОСТ 390-96 шамотные изделия подразделяются на марки ША, ШБ, ШВ, ШУС и характеризуются следующими физико-химическими показателями:

     Отпускная цена на «тяжелый» шамотный огнеупор общего назначения (ГОСТ-8691-73, ГОСТ-390-96) лежит в пределах 2520 … 3960 за 1 т (ЗАО «Огнеупор» г. Магнитогорск; ОАО «Семилукский огнеупорный завод»; ОАО «Боровичский комбинат огнеупоров»), средне взвешенная цена за 1 т - 2950 руб. Технология производства шамотных огнеупоров проста, но требует кондиционного огнеупорного сырья (огнеупорных глин, каолинов и др.). Шамотные изделия получают из двух компонентов (по массе, %): шамот (обожженная до спекания огнеупорная глина) – 85 % и огнеупорная глина – 15 %. Композиция тщательно перемешивается и прессуется при удельном давлении 200…250 кг/см2. Кирпич-сырец подвергается обжигу при температуре 1350 … 1380 0С. Производство шамотного кирпича – достаточно энергозатратный процесс, поскольку обжиг осуществляется дважды: первичный – обжиг шамота, вторичный – обжиг изделия. Суммарные затраты энергии на производство 1 тонны шамотных изделий – 1,12 … 1,16 Гкал (160 … 165 кг условного топлива). Еще большим дефицитом характеризуются шамотные легковесы (огнеупоры плотностью от 400 до 1300 кг/м3, предназначенные для термоизоляции). Согласно ГОСТ 8691-73, шамотные легковесы выпускаются следующих марок: ШЛА – 1,3; ШКЛ – 1,3; ШЛ – 1,3; ШКЛ – 1,0; ШЛ – 1,0; ШЛ – 0,9; ШТЛ – 0,6; ШЛ – 0,4. Коммерческая цена на огнеупорный легковес в 2005 г., в зависимости от плотности, колебалась, в среднем, от 6050 руб./т (? = 1300 кг/м3) до 42350 руб./т (? = 400 кг/м3). Средняя цена 16940 руб./т. Технология изготовления шамотного легковеса основана на получении пенобетона или поризации керамического камня газами выгорающих добавок. Энергозатраты на производство 1 м3 гостированного шамотного легковеса сопоставимы с энергозатратми получения 1 т тяжелого шамотного огнеупора.

1.3. Альтернатива шамотным изделиям

     Существует технологическая возможность получения альтернативных огнеупорных изделий, имеющих физико-технические характеристики, идентичные с шамотными изделиями. В НИИ Стромкомпозит экспериментально установлено, что если вместо шамота в состав огнеупора ввести нефелиновый шлам, а в качестве связки использовать, обыкновенную глину, обжечь композицию при 1350 0С, то получится огнеупор, близкий к огнеупорам марки ША. Если вместо шамота использовать нефелиновый шлам, а в качестве связки обычную глину с подшихтовкой тонкодисперсного нефелинового шлама, и обжечь композицию при температуре 1280 … 1300 0С, то полученное изделие по свойствам близко к шамотным изделиям марки ШБ. Если нефелиновый шлам отсеивать и отделять фракцию больше 0,3 мм, направляя ее на производство тяжелых огнеупоров, то из фракции меньше 0,3 мм возможно изготовить высококачественный огнеупорный легковес по качеству соответствующий маркам ШЛ – 1,0 и ШЛ – 0,9. Для получения легковеса из пыли нефелинового шлама достаточно смешать ее со слабым раствором жидкого стекла, высушить и прокалить при температуре 800 оС. Альтернативные огнеупорные изделия на основе нефелинового шлама защищены Патентом РФ № 2247096 «Масса для огнеупорных иделий», Патентообладатель ООО «НИИ Стромкомпозит». Нефелиновый шлам – отход глиноземного производства, состоящий на 70…75% из синтезированного минерала белита, температура плавления которого более 2000 0С. Количество нефелинового шлама в отвалах АГК – несколько миллионов тонн и ежегодно увеличивается. В прежние годы основным потребителем нефелинового шлама был Ачинский цементный завод, однако в настоящее время он не функционирует.

1.4. Социальная и экологическая предпосылки

     Основной социальной предпосылкой является организация новых рабочих мест. Экологическая предпосылка: утилизация многотоннажного техногенного продукта, при этом собственное производство огнеупоров из нефелинового шлама безотходное и экологическое чистое.

2. ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Программа производства

     Предлагается выпускать 60,0 тыс.т/год штучного тяжелого огнеупора типа ШБ – 1 (16 млн. шт. условного кирпича) и 20,0 тыс.т/год (20,0 тыс. м3/ год) легковеса, плотностью 1000 кг/м3.

2.2. Расход сырьевых материалов

     Для производства 1 т тяжелого огнеупора, требуется 1230 кг нефелинового шлама с карьерной влажностью примерно 40% и 426 кг глины с влажностью 20%. Нефелиновый шлам должен содержать фракцию больше 0,3 мм. Для производства 1 м3 легковеса требуется 1670 кг нефелинового шлама с влажностью 40% и 0,07 м3 жидкого стекла плотностью 1400 кг/м3.
      Средний расход энергии на производство 1 т огнеупоров из нефелинового шлама ориентировочно составляет 0,56 Гкал или 80 кг условного топлива.

2.3. Материальный баланс производства

     Для производства 60,0 тыс.т тяжелых огнеупоров требуется:

  • нефелиновый шлам карьерной влажности 40% - 73800 т;
  • глины с карьерной влажностью 20% - 25600 т.

     Для производства 20,0 тыс.м3 огнеупорного легковеса требуется:

  • нефелиновый шлам карьерной влажности 40% - 33400 т;
  • жидкого стекла плотностью 1400 кг/м3 – 1400 м3 (1960 т).

     Количество условного топлива на производство 60 тыс.т огнеупоров – 6400 т или в случае использования бурого угля КАТЭК с теплотворной способностью 3740 ккал/кг – 14500 тыс.т.

Всего нефелинового шлама 107200 т/год.
С учетом технологических потерь – 110,0 тыс.т/год.

2.4. Технологическая схема производства огнеупоров из нефелинового шлама, мощностью 80,0 тыс.т в год

      На рис. 1 представлена технологическая схема производства 80 тыс. т/год огнеупоров на основе нефелинового шлама, глины и жидкого стекла.       Для производства 80 тыс. т/год огнеупоров требуется 110 тыс. т нефелинового шлама с расчетной влажностью 40 %; 25,6 тыс. тонн глины с расчетной влажностью 20 %; бурого угля 14,5 тыс. тонн.
      Бурый уголь перед использованием подвергается бертинированию, т.е. нагреванию до 280 … 300 0С, при этом из угля уходит физическая вода и часть балласта (Н2О, СО2), в результате теплотворная способность остатка вырастает до 6000 ккал/кг.
      Нефелиновый шлам первоначально подвергается прокалке для отгонки физической воды и возгонки щелочей, далее из шлама отсевается тонкая фракция (меньше 0,3 мм), которая направляется для производства легковеса. Глина подвергается сушке и помолу. В смеситель подается крупная фракция шлама (70 % по массе) и сухая глина (30 %) с добавлением воды до получения массы с влажностью 8 %. Перемешанная масса направляется в пресс. Отпрессованные изделия обжигаются в туннельной печи.
      Мелкая фракция смешивается с раствором жидкого стекла в смесителе. Полученная масса разливается в формы. После сушки изделия распалубливаются и направляются на обжиг при температуре 800 оС.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

ЗАВОДА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ОГНЕУПОРОВ МОЩНОСТЬЮ 80,0 ТЫС.Т/ГОД

Рис. 1

2.5. Основные сооружения предприятия

2.5.1. Глинозапасник на 7500 м3 (запас на 6 мес.)

  • Размеры в плане, 90 х 12 м, высота до низа несущих конструкций 7,2 м.
  • Оборудование: кран подвесной электрический, г.п. 3,2 т с грейферным ковшом, Nуст = 11,6 кВт; вальцы камневыделительные СМ-1198 А, Nуст = 43 кВт; ящичный питатель СМК-214, Nуст = 4 кВт; ленточный конвейер, Nуст = 11 кВт.
  • Обслуживающий персонал: крановщик – 1 чел., оператор вальцов – 1 чел. ; разнорабочий – 1 чел.
  • Режим работы: 360 дней в году, в одну смену, фонд рабочего времени 2880 часов в год.

2.5.2. Отделение подготовки нефелинового шлама

  • Оборудование: скиповый подъемник с приемным бункером, Nуст = 7,5 кВт; сушильный барабан БН 3,5-27 НУ, Nуст = 60 кВт; дутьевой вентилятор ВДН 6,3- 3000, Nуст = 30 кВт; установка бертинирования угля с валковой дробилкой и винтовым конвейером подачи угля в горелку, Nуст = 8 кВт; установка очистки газов («мокрый» скруббер); пластинчатый конвейер, Nуст = 7,5 кВт; бункера запаса белитового шамота на 600 м3 (трое суток); винтовой конвейер, N = = 4,5 кВт; элеватор ЛГ-250, Nуст = 7 кВт.
  • Обслуживающий персонал: оператор сушильного барабана – 1 чел. ; оператор установки бертинирования угля – 1 чел. ; рабочие отделения – 2 чел.
  • Режим работы: 360 дней в году, в три смены, фонд рабочего времени - 8640 часов в год.

2.5.3. Отделение подготовки пресс-массы

  • Оборудование: расходный бункер глины 6 м3 (запас на 3 часа) с винтовым питателем, Nуст = 3,6 кВт; расходный бункер белитового шамота 24 м3 (запас на 3 часа) с винтовым питателем, Nуст = 3,6 кВт; смеситель СМС-255, Nуст = 37 кВт; элеватор ЛГ-250, Nуст = 7 кВт; винтовой распределитель, Nуст = 3 кВт; бункер усреднения массы емкостью 300 м3 (запас на 30 часов); винтовой подаватель массы, Nуст = 11 кВт.
  • Обслуживающий персонал: оператор смесителя – 1 чел.; рабочий – 1 чел.
  • Режим работы: 360 рабочих дней, одна смена, фонд рабочего времени - 2880 часов в год.

2.5.4. Прессовое отделение

  • Оборудование: пресс СМ-1085, Nуст = 42,4 кВт; конвейер подачи кирпича, Nуст = 2,8 кВт.
  • Обслуживающий персонал: оператор пресса – 1 чел.; садчики кирпича - 4 чел. ; откатчик – 1 чел.
  • Режим работы: 360 рабочих дней, в две смены, фонд рабочего времени - 5760 часов в год.

2.5.5. Отделение производства массы для легковеса

  • Оборудование: расходный бункер нефелинового шлама тонкой фракции (запас на 3ч) с винтовым питателем, N = 3,6 кВт; смеситель лопастной СБ-163, Nуст = 30 кВт; запасник жидкого стекла плотностью 1400 кг/м3 (на 5 суток); реактор для приготовления раствора жидкого стекла, N = 3 кВт; насосы химические, N = 22 кВт.
  • Обслуживающий персонал: оператор смесителя – 1 чел., рабочий по замене форм – 2 чел.; разнорабочий – 2 чел., оператор сушила – 1 чел.
  • Режим работы: 360 рабочих дней, две смены (сущилка и обжиг – 3 смены), фонд рабочего времени 5760 час в год (8640 час в год).

2.5.6. Обжиговое отделение

  • Оборудование: печь туннельная, L = 90 м, сечение рабочего канала 2 х 2 м; вагонетки – 60 штук; дутьевой вентилятор ВДН 8-3000, Nуст = 75 кВт; воздухо- подогреватель; установка бертинирования угля с валковой дробилкой и винтовым подавателем угля к горелкам, Nуст = 11 кВт; дымосос ДН-10-1500, Nуст = 30 кВт; установка мокрой очистки газов; вытяжная труба; толкатель вагонеток в печи – 2 шт., Nуст = 11 х 2 = 22 кВт; толкатель обгонного пути, N = 4 кВт; передаточный мост – 2 шт., Nуст = 15 х 2 = 30 кВт.
  • Обслуживающий персонал: оператор обжиговой печи – 1 чел., рабочий установки бертинирования угля – 1 чел.; рабочий по разборке садки и упаковке готовой продукции – 6 чел.; крановщик – 1 чел.
  • Режим работы: печь работает 360 дней в году в 3 смены, фонд рабочего времени – 8640 часов в год; участок разборки и упаковки готовой продукции работает 360 рабочих дней в 1 смену.

2.5.7. Склад угля (открытая площадка с железнодорожными подъездными путями)

  • Оборудование: бульдозер; приемное устройство, N = 1,6 кВт; ленточный транспортер, N = 5 кВт.
  • Обслуживающий персонал: бульдозерист – 1 чел.; рабочий склада – 1 чел.
  • Режим работы: 360 дней в году, прием угля в две смены, подача угля в три смены, фонд рабочего времени при двухсменной работе 5760 часов в год, при односменной – 2880 часов в год.

2.6. Основные технико-технологические показатели

  1. Мощность предприятия, тыс. т/год 80
  2. Потребность в нефелиновом шламе (W = 40 %), тыс. т/год 110
  3. Потребность в глине (W = 20 %), тыс. т/год 25,6
  4. Потребность в жидком стекле плотности 1400 кг/м3, т/год 1960
  5. Потребность в буром угле, тыс. т/год 14,0
  6. Установленная мощность токоприемников, кВт 600,0
  7. Годовой расход электроэнергии, млн. кВт.ч 4,8
  8. Количество основных рабочих, чел. 60

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

3.1. Капитальные вложения

3.1.1. Технологическое оборудование

     Ниже представлен перечень типового оборудования с ценами завода-изготовителя на середину 2004 года:

  1. Кран подвесной электрический г.п. 3,2 т (два) 0,47 х 2 = 0,94 млн. руб.
  2. Вальцы СМ – 1198 А 0,29 млн. руб.
  3. Питатель СМК – 214 0,17 млн. руб.
  4. Сушильный барабан БН 3,5 - 27 НУ 2,77 млн. руб.
  5. Вентилятор ВДН 6,3 – 1000 0,25 млн. руб.
  6. Элеватор ЛГ – 250 (два) 0,21 х 2 = 0,41 млн. руб.
  7. Смеситель СМС – 255 0,18 млн. руб.
  8. Пресс СМ – 1085 2,33 млн. руб.
  9. Вентилятор ВДН 8 – 3000 0,26 млн. руб.
  10. Дымосос ДН 10 – 1500 0,28 млн. руб.
  11. Бульдозер 0,26 млн. руб.
    ______________________________________
    Итого: 8,14 млн. руб.

Неучтенное оборудование принято 30 % от суммы, т.е. 2,44 млн. руб.
Всего стоимость типового оборудования – 10,58 млн. руб.

     Масса нестандартизированного оборудования (бункера, конвейеры, установка бертинирования, вагонетки, толкатели и др.) составляет примерно 95 тонн. При средней цене изготовления нестандартизированного оборудования 112 тыс. рублей за 1 тонну (например, на заводе «Спецтехномаш» г. Красноярск), его общая стоимость составит 10,64 млн. рублей.
      Всего стоимость технологического оборудования (10,58 + 10,64) = 21,22 млн. руб.
      Стоимость монтажа технологического и электрического оборудования суммарно составляет примерно 77 % от стоимости оборудования, т.е. 16,38 млн.рублей.
Всего капитальных вложений – 37,6 млн. руб.

3.1.2. Стоимость строительной части

      Стоимость строительной части рассчитана исходя из усредненных показателей – 1100 рублей за 1 м3 строительного объема, при этом в показатель входит стоимость сантехнического оборудования и его монтаж.
      Строительный объем, включая основные цеха, административно-бытовой корпус, ремонтный и транспортный блоки, примерно равен 22 000 м3, следовательно, стоимость сооружения строительной части составит 24,2 млн. рублей.
      Отдельной строкой строймонтажа идет туннельная печь, стоимость сооружения которой составляет 6,5 млн. руб.
     Таким образом, суммарная стоимость строительной части равна 30,7 млн.руб.

3.1.3. Прочие расходы

     Прочие расходы, включающие: разработку технологической, проектно-сметной, конструкторской документации, авторский надзор, пуско-наладочные работы, обычно принимается 12,5 % в составе общих капитальных вложений, т.е. 9,7 млн. рублей.

3.1.4. Структура капитальных вложений

      Таким образом, структура капитальных вложений будет выглядеть следующим образом (млн. руб.):

  • оборудование 37,6
  • строительно-монтажные работы 30,7
  • прочие 9,7
    ______________________________________
    Итого: 78,0 млн. руб.

3.2. Производственные затраты

Стоимость сырья и материалов, млн. руб. всего 28,004 в т.ч.
  • нефелиновый шлам (30 руб/т), млн. руб. 3,3
  • глина (60 руб/т), млн. руб. 1,536
  • уголь (380 руб/т), млн. руб. 5,32
  • жидкое стекло (5800 руб./т) млн.руб. 11,368

    Стоимость электроэнергии (1,35 руб. за 1 кВт), млн. руб. 6,48

    Зарплата основных рабочих (среднемесячная-8000 руб.), млн.руб. 5,76

    Начисления на заработную плату, млн. руб. 2,25

    Амортизационные отчисления (износ за 5 лет), млн. руб. 15,6

    Накладные расходы (100 % основной зарплаты), млн. руб. 5,76

    _____________________
    Итого: 57,374 млн. руб.
    Неучтенные затраты, 10 %                                    5,736 млн. руб.
    _____________________
    Всего: 63,11 млн. руб.

Средняя себестоимость 1 тонны произведенных огнеупоров:

3.3. Реализация товарной продукции

      Средневзвешенная цена на «тяжелый» огнеупор – 2950 руб./т, то же на легковес – 16 940 руб./т (см. п.1.2.) Устанавливаем отпускную цену проектируемого завода на 40 % ниже: «тяжелый» огнеупор – 1770 руб./т, легковес – 10160 руб./т. Реализация годовой программы составит:

Всего реализация товарной продукции 309,4 млн. руб. в год.

3.4. Оценка эффективности инвестиций

     Оценка выполнена исходя из следующих условий:

  • стоимость технологической линии – 78,0 млн. руб.;
  • срок эксплуатации до полной амортизации – 5 лет;
  • выручка от реализации продукции по годам, первый год 60 % мощности – 186 млн. руб., второй год 90 % мощности – 278 млн. руб., третий и последующие годы – 309,4 млн.руб.;
  • текущие расходы – 63,11 млн. руб. в год;
  • ставка налога на прибыль – 25 %;
  • цена авансированного капитала - 19 %.

Примечание:
Учитывая, что в связи с инфляцией текущие расходы будут увеличиваться при одновременном увеличении отпускной цены на продукцию, в расчете эффективности инвестиций показатели отпускной цены и текущие расходы зафиксированы как постоянная величина. В результате выполненных расчетов:

  • чистый приведенный эффект при i = 19 %, NPA = +419 млн. руб.;
  • индекс рентабельности PI = 419 = 5,37
                                                      78.0
  • норма рентабельности IRR = 43.6 %
  • окупаемость проекта PP = 1 год
  • коэффициент эффективности проекта ARR = 396 %

    4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТРУДОВЫМИ, СЫРЬЕВЫМИ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИМИ РЕСУРСАМИ

    4.1. Трудовые ресурсы

         На заводе предполагается использовать 60 человек основных рабочих, 14 человек вспомогательного персонала и 10 человек административно-управленческого персонала. Всего по заводу – 84 человека.
          Рабочих и служащих предполагается набирать из местного не трудоуст- роенного населения г. Ачинска.
         Обеспечение рабочих и служащих благоустроенным жильем – за счет строительства собственного жилого фонда завода в течение 5 лет.
         Ведущие 5 … 7 специалистов обеспечиваются жильем немедленно по прибытию из расчета 25 м2 общей площади на каждого члена семьи специалиста, на что должно быть предусмотрено дополнительно 45 млн.руб.

    4.2. Сырьевые ресурсы

         Запасы нефелинового шлама в отвалах практически неисчерпаемы. Доступ к материалу свободен. Сырье можно разрабатывать любым типом экскаватора и доставлять на предприятие автотранспортом      Запасы глины в глиняном карьере местного кирпичного завода по категории «А» составляет более 120 тыс.т. Вокруг г. Ачинска имеется несколько таких отвалов, но не разрабатываемых карьеров.      Жидкое стекло перерабатывается на заводах производящих продукт без ограничений и доставляется железнодорожном транспортом.

    4.3. Энергетические ресурсы

          Завод при функционировании потребляет в год 4,8 млн.кВт.ч электрической энергии, что не составляет проблемы подключения завода к централизованной сети КрасЭнерго. Однако, возможен вариант установки собственной линии миниТЭЦ мощностью до 1 МВт, с установкой котла-утилизатора Белгородского завода и блочного электротурбогенератора Калужского завода. В этом случае капитальные вложения вырастут на 10 млн.руб., при этом себестоимость продукции снизится на 10 … 13 %.

    4.3. Обеспечение водой, слив отработанного конденсата

          Предлагается в виду незначительного количества водоснабжения и слива в канализацию – воспользоваться сетями г. Ачинска.